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AEOS典型案例 | 数字中传稳推进,热处理信息化建设见成效
  来源:党委工作部 发表日期:2020-9-22



为全面提升公司热处理管理水平,强化信息化技术应用,更好满足公司提质升级需求,2019年4月热处理信息监控系统建设项目正式启动,历时八个月完成项目验收,2020年1月1日正式上线试运行。短短数月,热处理管理完成了从单炉监控向炉群集中监控转变,全面实现热处理生产管理信息化。

在试运行阶段,为进一步完善和拓展热处理信息系统管理功能,项目团队创新思维,运用模块化设计理念,推进信息系统从单一功能型系统向系统性热处理管理系统转变,现已形成了热处理炉群监控、热处理工艺输入/输出、生产排产、质量记录电子化、设备校验周期监控、理化委托、质量分析、生产准备状态查询等八大主要功能的热处理信息系统,热处理管理水平全面提升。

在如今的热表处理中心,热处理信息系统已经应用于热处理各项生产与管理流程:

产品转入后,在信息系统终端上进行电子登帐,在线排产,操作者通过分布于各个生产现场的终端登记加工信息,读取工艺库,下载产品加工程序,程序结束后语音提醒进行后续操作,任务传递准确、及时,生产台账和进度随时查询,彻底改变此前人工登记、填写作业单、调度派工的生产模式,大大提高了生产管理的效率。

过去产品在班组的生产情况需生产管理人员去班组逐一查看、落实,现在加工过程采用热处理炉群监控,现场生产情况链接现场显示屏即时显示,颜色区分不同状态,加工信息一目了然,各级管理人员能实时掌握各班组生产动态。

加工完成后的产品在线开具理化委托,理化要求自动调取,同时通过与理化计量中心已联网的终端还可传递产品理化信息,获得理化结果反馈,产品检测、交付更加高效主动。以前开具一份理化报告几小时的现象不复存在。

在任何一台联网的终端上,操作者都能快捷的查看产品加工过程的原始记录,利用打印机输出质量记录,自动形成台账,统计、查询变得清晰简单。以往纸质记录仪画线记录工艺过程,专职仪表工每班收仪表纸、换仪表纸的工作场景已成为历史。

生产准备员采用纸质台账管理设备校验信息、产品工装信息的方式结束了!信息系统中设备校验周期管理、模具动态台账和送检信息使生产准备信息透明、准确,信息共享、有效。

在热处理信息系统上,以往需手工填写、办理的各类质量表单也能在线填写了,质量信息分析图表自动生成,质量台账汇总、查询方便,分析查找质量薄弱环节变得快捷,质量管理工作更加精准、高效。

热处理信息化建设改变了传统的热处理管理模式,快捷、高效的信息传递与共享将各级管理人员的业务流程整合在同一平台上,管理工作透明化,消除了管理盲区,促进热处理管理向精细、高效、智能化的管理模式转变。

下阶段,该项目将进一步完善生产准备管理、产品检验数据、产品理化测试等功能模块,开发人员管理、经济指标分析等系统功能,通过不断迭代更新,使热处理信息化系统覆盖热表处理中心管理的各个业务流程,通过后续与公司MES系统的对接,实现中心智能排产等生产管理模式,助推热处理管理的系统性提升,为建设先进的现代化热表处理中心打下坚实的基础。

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